Процесс обработки поверхности крепежа
При обработке поверхности крепежных деталей люди обычно обращают внимание на эстетику и защиту от коррозии, но основная функция крепежных изделий - скреплять детали, а обработка поверхности также имеет большое влияние на характеристики крепления, поэтому выбирайте поверхность при обращении , следует также учитывать фактор эффективности крепления, то есть постоянство установочного момента затяжки и усилия предварительной затяжки.
Гальванический слой поверхностной обработки должен быть прочно закреплен и не упасть при установке и снятии. Для резьбовых крепежных деталей слой покрытия должен быть достаточно тонким, чтобы резьба еще могла закручиваться после нанесения покрытия. Как правило, температурный предел покрытия ниже, чем у материала застежки, поэтому необходимо также учитывать требования к рабочей температуре застежки.
Оцинкованный
Электрооцинковка - это наиболее часто используемое покрытие для промышленных крепежных изделий. Он дешевле и хорошо выглядит, может быть черным или военно-зеленым. Однако его антикоррозионные свойства являются общими, а его антикоррозионные характеристики являются самыми низкими среди слоев цинкования (покрытия). Обычно испытание на нейтральный солевой туман при электрогальванизации длится в течение 72 часов, и некоторые специальные герметики используются для проведения испытания на нейтральный солевой туман более 200 часов, но цена высока, что в 5-8 раз больше, чем при обычном цинковании.
В процессе электрооцинковки часто возникает водородное охрупчивание, поэтому болты выше 10,9, как правило, не оцинковывают. Хотя печь может использоваться для удаления водорода после нанесения покрытия, пассивирующая пленка разрушается при температуре выше 60 ℃, поэтому удаление водорода необходимо. Выполняется после нанесения покрытия перед пассивированием. Такая работоспособность оставляет желать лучшего, а стоимость обработки высока. В действительности, обычные производители не возьмут на себя инициативу по удалению водорода, если только это не будет обязательным требованием конкретных потребителей.
Электрооцинкованные крепежные детали имеют плохой момент затяжки и постоянство усилия предварительной затяжки, нестабильны и обычно не используются для соединения важных деталей. Чтобы улучшить постоянство силы предварительной затяжки крутящего момента, можно также использовать метод нанесения смазывающих веществ после нанесения покрытия для улучшения и увеличения постоянства силы предварительной затяжки крутящего момента.
Фосфатирование
Фосфатирование дешевле цинкования и имеет худшую коррозионную стойкость, чем цинкование. Масло следует наносить после фосфатирования, и его коррозионная стойкость во многом зависит от характеристик применяемого масла. Например, испытание в нейтральном солевом тумане проводится всего через 10-20 часов после фосфатирования обычным антикоррозийным маслом. Нанесите высококачественное антикоррозийное масло на 72 ~ 96 часов. Но его цена в 2–3 раза выше, чем у обычного фосфатирующего масла.
Два наиболее часто используемых крепежа: фосфатирование, фосфатирование цинком и фосфатирование марганцем. Фосфатирование на основе цинка обладает лучшими смазывающими характеристиками, чем фосфатирование на основе марганца, а фосфатирование на основе марганца имеет лучшую коррозионную стойкость и износостойкость, чем гальваническое покрытие. Его рабочая температура может достигать от 225 ° F до 400 ° F (107 ~ 204 ° C). Особенно соединение некоторых важных деталей. Например, шатунные болты, гайки, головки цилиндров, коренные подшипники, болты маховика, колесные болты и гайки двигателя.
Высокопрочные болты фосфатированы, что также позволяет избежать водородного охрупчивания, поэтому болты выше 10,9 в промышленной области обычно используют фосфатирование поверхности.
Окисление (почернение)
Чернение + промасливание - популярное покрытие для промышленных креплений, потому что оно самое дешевое и хорошо выглядит до того, как закончится масло. Поскольку он почти не имеет антикоррозионных свойств из-за почернения, он ржавеет вскоре после того, как в нем нет масла. Даже в присутствии масла тест с нейтральным солевым туманом может длиться всего 3-5 часов.
Кадмиевое покрытие
Коррозионная стойкость кадмиевого покрытия очень хорошая, особенно в морской атмосфере, коррозионная стойкость лучше, чем у других видов обработки поверхности. Обработка жидких сточных вод в процессе гальваники кадмием дорогая и дорогостоящая, а ее цена примерно в 15-20 раз выше, чем у гальваники. Поэтому он не используется в общих отраслях промышленности, а используется только в некоторых конкретных средах. Например, он используется в качестве крепежа для буровых платформ и самолетов HNA.
Хромирование
Слой хромирования устойчив в атмосфере, непросто изменить цвет и потерять блеск, обладает высокой твердостью и хорошей износостойкостью. Обычно для декора используется хромирование на застежках. Он редко используется в промышленных областях с высокими требованиями к защите от коррозии, потому что хорошие хромированные крепежные детали так же дороги, как нержавеющая сталь. Только тогда, когда прочности нержавеющей стали недостаточно, вместо нее используют хромированный крепеж.
Чтобы предотвратить коррозию, перед хромированием необходимо нанести покрытие на медь и никель. Хромированное покрытие выдерживает высокие температуры до 1200 ° F (650 ° C). Но он также имеет ту же проблему водородного охрупчивания, что и электрооцинкованный.
Никелированная
Он в основном используется в местах, где требуется как защита от коррозии, так и электропроводность. Например, вывод аккумуляторной батареи автомобиля.
Горячее цинкование
Горячий цинк - это термодиффузионное покрытие цинка, нагретого до жидкости. Толщина покрытия составляет 15-100 мкм, и его нелегко контролировать, но оно имеет хорошую коррозионную стойкость и в основном используется в технике. Процесс горячего цинкования имеет серьезные загрязнения, в том числе отходы цинка и пары цинка.
Из-за толстого покрытия проблема, заключающаяся в том, что внутреннюю и внешнюю резьбу трудно скрутить вместе, возникает в застежке. Из-за температуры горячего цинкования (340-500С) его нельзя использовать для крепежа выше 10,9.
Шерардизинг
Шерардизинг - это твердое металлургическое термодиффузионное покрытие из цинкового порошка. Его однородность хорошая, и однородные слои могут быть получены в резьбе и глухих отверстиях. Толщина покрытия составляет 10 ~ 110 мкм, погрешность может контролироваться в пределах 10%. Его прочность сцепления и антикоррозийные характеристики с основанием являются лучшими в цинковом покрытии (гальваническое, горячее цинкование, дакромет). Процесс обработки экологически чистый и экологически чистый.
Дакромет
Проблема водородного охрупчивания отсутствует, а сила предварительного затягивания постоянна. Если не учитывать цены и экологические аспекты, он фактически больше всего подходит для высокопрочных крепежных изделий с высокими антикоррозийными требованиями.
